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　　常規(guī)軋機的壓下系統(tǒng)是軋機的重要結構之一，用于調整輥縫，其結構設計的好壞，直接影響著軋件的產量和質量。特別是在限使用期內,螺母和螺絲同時報廢。將２段螺母改為一段螺母,即去掉上部壓下螺絲和螺母是軋鋼機的重要零件,其中壓下螺母容易磨損,螺紋根部斷裂的事故經常發(fā)生。壓下裝置按傳動方式可分為手動壓下、電動壓下和液壓壓下，手動壓下裝置一般多用于不經常進行調節(jié)、軋件精度要求不嚴格、以及軋制速度要求不高的中、小型型鋼、線材和小型熱軋板帶軋機上。在主電機、減速機、齒輪座之問，采用了聯軸器直接聯接，而在齒輪座與機座之間和機座與機座之間，因距離較大且軋輥需上下調節(jié)，則必須采用聯接軸聯接。軋鋼機主傳動裝置即由減速機、齒輪喳、毯抽器和聯接嬗釜部分組成。其作用是將電動機的轉動力矩傳遞給軋輥。
　　電動壓下裝置適用于板坯軋機、中厚板軋機等要求輥縫調整范圍大、壓下速度快的情況，主要由壓下螺絲、螺母及其傳動機構組成。在中厚板軋機中，工作時要求軋輥快速、大行程、頻繁的調整，這就要求壓下裝置采用慣性小的傳動系統(tǒng)，以便頻繁的啟動、制動，且有較高的傳動效率和工作可靠性。這種快速電動壓下裝置軋機不能帶鋼壓下，壓下電機的功率一般是按空載壓下考慮選用，所以常常由于操作失誤、壓下量過大等原因產生卡鋼、“坐輥”或壓下螺絲超限提升而發(fā)生壓下螺絲無法退回的事故，這時上輥不能動，軋機無法正常工作，壓下電動機無法提起壓下螺絲，為了克服這種卡鋼事故，必須增設一套專用的回松機構。分析原因主要是螺紋中壓力強度過高和螺母材質強度偏低。若改用高強度鋁黃銅作螺母材料,那是較為合理的。但考慮實際條件,我們只能采用低強度揚青銅作螺母材料,為此在螺紋結構上進行了適當改進,以保證壓下螺母的使用可靠和延長壽命。電動壓下裝置的主要缺點之一是運動部分的慣性大，因而在輥縫調節(jié)過程中反應慢、精度低，對現代化的高速度、高精度軋機已不適應，提高壓下裝置響應速度的主要途徑是減少其慣性，而用液壓控制可以收到這樣的效果。
　　液壓壓下裝置，就是取消了傳統(tǒng)的電動壓下機構，其輥縫的調節(jié)均由液壓缸來完成。在這一裝置中，除液壓缸以及與之配套的伺服閥和液壓系統(tǒng)外，還包括檢測儀表及運算控制系統(tǒng)。
在具有短時尖峰負荷的不可逆式軋鋼機(如三輥開坯機)的主傳動系統(tǒng)中往往帶有飛輪。采用飛輪后，降低了軋制時電動機的尖峰負荷，而增加了空載時的負荷，從而使電動機在整個工作過程中負荷趨于均勻，故可按允許過載能力選擇較小容量的電動機。
　　全液壓壓下也存在一些缺點：壓下系統(tǒng)復雜，工作條件要求高，有些元件和伺服閥等制造精度要求很高，并要求在高溫、高壓及有振動條件下，工作不應失靈或下降測量精度和控制靈敏度，因此制造困難、成本高，維護保養(yǎng)要求很嚴格，以保證控制精度。冷軋軋鋼機軋輥的壓下絲杠，是由套在絲杠上部花鍵處的蝸輪給予動力的。傳統(tǒng)的壓下蝸輪副是漸開線蝸輪副，由級的減速蝸輪副的軸，這實際上是一根二級蝸輪副的蝸桿，驅動壓下蝸輪。
　　液壓壓下相比較電動壓下還存在著一些缺點，電動壓下無法滿足目前正在發(fā)展的高速生產率、高產品質量的現代化帶軋機的工作要求，所以，采用液壓壓下的板厚自動控制系統(tǒng)來代替電動壓下的板厚自動控制系統(tǒng)已是必然趨勢，因而隨著科學技術的發(fā)展，液壓壓下板厚自動控制系統(tǒng)將會愈來愈完善。想要提高軋鋼機壓下系統(tǒng)安全穩(wěn)定，絲杠螺紋壽命的設計，壓下絲杠尤為重要！