二十輥精軋機采用液壓AGC厚控制系統、張力閉環控制、前后饋系統。機架為整體鑄造等強度梁，剛度高，可較少帶材的橫向厚度差。該軋機工作輥輥徑小，軋輥彈性變形小，可保證工作輥在軋制方向上的穩定性。對比四輥、六輥冷軋機通過輥徑傳遞軋制力，二十輥精軋機的優點是軋制力可通過鞍座均勻傳遞給機架，這一獨特優勢可使其軋制帶材的較薄厚度達到0.025mm，精度可達0.001mm。板帶產品精度主要表現為尺寸精度，它是衡量厚度偏差的程度。精度即厚度偏差的****值（△）與產品厚度（h）的百分比（S），公式表示為S=△/h*100%。產品精度的主要影響因素包括依稀四個方面。軋機剛性和彈性可反映軋機的精度情況。軋制過程在軋制壓力的作用下，壓下部分及機架部件都要產生彈性變形。由于彈性變形的存在，軋制時的實際輥縫要比壓下調整的零線輥縫大，這個正達的量叫“彈跳量”。彈跳量的大小與軋輥直徑材質、軋制力、各受力部件的彈性變形、設備的結構及制造精度有關，它決定著軋機可軋制銅板帶材的較薄厚度及精度。帶材原始厚度、前后張力、材料變形抗力、軋制速度、摩擦系數、軋輥的偏心度等均影響軋制帶材的縱向厚度。當其它條件一定時，帶材原始厚度越不均勻，軋出的成品厚度越不均勻。所以須嚴格控制進入二十輥軋機的帶材尺寸差，使其處在精軋機能夠消差的合理公差范圍內。關鍵工裝的影響因素主要表現在軋機的二十輥磨削精度上，這取決于磨床的精度。磨削要求ψ25mm、ψ45mm、ψ75mm輥的圓柱度小于0.001mm，ψ125mm輥的偏心度不超過0.002mm。因磨床精度和磨削質量限制，二十輥軋輥的公差疊加，可使帶材的縱向厚度產生波動。在維持磨床精度一定的前提下，需定期檢修磨床使其保持在良好的狀態下運轉，同時提高磨床工的操作技能，優化磨削工藝，嚴格控制磨削質量。軋制道次壓下量的影響：理論上δh=δs（δh為厚度偏差，δs為輥縫調整量），該公式表明控制輥縫調整量可有效控制厚度偏差。對于退貨后軟態厚度，軋制****、二道次時輥縫調整比較容易，在此時控制厚度偏差很關鍵，否則厚度超差在后道次中難以消除。在后續軋制道次中雖厚度偏差δh很小，但相應的輥縫調整量δs相對較大，因此在軋制薄而硬的帶材時壓下調整需增大，才能有效減小或消除厚度偏差。軋制張力：通過影響變形區的應力狀態，改變塑性變形抗力而起作用。張力增大，出口厚度減小，反之張力減小，出口厚度增加，且后張力對厚度的影響較前張力大。為使帶材厚度均勻一致，在軋制時需保持張力穩定。軋制速度：通過影響摩擦系數和變形抗力及軋輥油膜厚度來改變軋制張力和輥縫大小，從而影響帶材出口厚度。軋制速度升高摩擦系數減小，變形抗力降低，軋制壓力降低，帶材厚度變薄。軋制速度降低則相反。工藝潤滑：軋制時工藝潤滑情況不同可表現為摩擦系統的變化，從而對帶材厚度產生影響。生產時應綜合考慮軋機的剛性和彈性，帶材的縱向厚度，關鍵工裝及軋制工藝四種主要影響因素，才能獲得更好的精度控制效果。
導致輥系不平直的原因有以下幾方面：
1、機架梅花內孔出現不均等的凹陷。
2、長期安裝磨損，鎖板錐角嚴重導致輥系產生夾角。
3、兩臺以上軋機互換使用鞍座，因軋機內孔變形量不同和長期調節方式不同，導致鞍座磨損出現較大高度差。
4、背襯軸承沒有嚴格按要求匹配，精度偏差較大。
5、芯軸磨損變形。
6、中間輥、工作輥直線度偏差。
導致輥系平直度偏差的原因除了機架自身變形是在日常中難以控制的外，其余的原因皆是維護和操作不當引起的。
以下為您介紹如何維護輥系的精度：
****步應從軸承高度匹配和旋轉精度著手，保證合理的高度匹配和高旋轉精度是保證芯軸、鞍座、對應梅花孔位置均衡受力、減小磨損和變形量的前提，是輥系的“養生之道”！
****步是對芯軸的維護，芯軸應當定期更換位置，比如A輥換到D輥，一段時間后再由D輥換到C輥，這樣循環更換可防止長期芯軸上同一區域磨損嚴重。
第三步是對鞍座的定期檢測。在軋制過程中，因局部調節量的偏差，會導致鞍座受力不均，如果慣性的調節模式，會導致鞍座高度偏差，及時將較高的鞍座調換到調節幅度較大的位置，不但可減小調節幅度，更可以均衡同支輥系上的鞍座高度，而且可以長期保持較小的高度偏差。
再結合中間輥和工作輥的修磨精度，輥系平直度就能夠恢復如新，就可以成為保證板形質量的堅定基礎，為后續操作提供保障。
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