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     鋼的表面氧化程度是隨溫度的升高而增加，超過某一溫度，隨溫度增加，單位時間的氧化量突出增加。因此終軋溫度越高、表面氧化越嚴重，表面氧化膜的厚度也越厚。過厚的氧化膜在冷卻過程中與基體組織收縮不一致，形成了鋼筋表面的氧化膜“起泡”。可以認為：終軋溫度過高是軋鋼廠鋼筋表面氧化膜過厚，產生“起泡”的主要原因，并且由于鋼筋表面未能形成致密的氧化膜從而降低了鋼筋的抗銹蝕性能。

     分別用電子探針和X射線衍射儀進行氧化膜的厚度和成分結構分析，得到以下結論：鋼筋在軋后氧化膜的形成順序是先FeO，再Fe3O4，后α-Fe2O3，因而α-Fe2O3在表層，FeO靠近鋼的基體。終軋溫度過高，加劇了α-Fe2O3的產生。由于Fe3O4致密且抗蝕性好，α-Fe2O3疏松，易與水結合、抗蝕性差，所以氧化膜中α-Fe2O3含量過高時鋼筋的抗蝕性明顯下降。

       終軋溫度及變形量決定奧氏體是否發生再結晶。降低終軋溫度可以減小變形奧氏體的再結晶程度，甚至可以完全抑制再結晶。終軋溫度降低，影響冷卻前的組織狀態，如果終軋溫度在再結晶溫度以上，終軋變形與再結晶結果使晶粒細化。終軋溫度低到再結晶區以下，則冷卻后保持了變形強化的影響，從組織上保留有一定的位錯密度，提高了鋼筋強度。

      自回火溫度高的原因在于冷卻工藝過于簡單。軋鋼廠http://www.hnzgj.com采用了簡易的軋后穿水冷卻工藝，水壓無法形成，鋼筋終軋后，在進入簡易冷卻裝置冷卻過程中，由于輻射散熱，溫度有所下降，但是下降范圍僅為40～70℃。

       同時終軋溫度對自回火溫度也有影響，隨著終軋溫度升高，自回火溫度也升高。自回火溫度對鋼筋的機械性能影響很大。鋼筋的屈服強度和抗拉強度隨自回火溫度的升高而下降，延伸率則隨自回火溫度的升高而升高。自回火溫度過高，則鋼筋的強度低，但是塑性上升；反之，自回火溫度過低，則能得到低塑性，高強度的鋼筋。因此，要得到強度高、塑性好、綜合機械性能優良的鋼筋，就必須對自回火溫度進行嚴格的控制。