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     3.軋制質量高

     懸臂無扭線材精軋機軋制質量較高，一般它的尺寸公差可達到±0.15～士0.20mm，橢圓度達 0.25～0.3mm。但是，很多廠實際生產的線材公差要比這大一些，如原西德拜迪希廠，它生產的線材尺寸公差絕大部分為±0.3mm，因為這個公差對線材的后步加工工序已經夠了。另外，要使全部產品均達到公差士0.15mm，就需要多換輥，并要降低產量，不一定經濟，因此，實際生產的公差要大一些。于此必須強調的是;要保證較后成品的高質量，只靠精軋機是不夠的，必須同時提高供給精軋機用的壞料的精度。現在國外有趨勢在精軋機前設置 2～4 架預精軋機。這種預精軋機可伸供給精軋 機的壞料精度達0.15mm。而一般水平布置的連軋機供給精軋機的坯料公差為±0.3mm。

     4.盤重大、坯料大

     提高線材盤重也就是壞重是目前廿界線材軋機的發展趨勢，而增加壞重的較經濟的辦法是加大壞料的斷面。 因過多地增加壞料長度在運輸、裝卸、加熱過程中使工藝操作困難，加熱爐造價高，結構龐大，因此，較現代化的線材軋機，一般用的坯料長為 14m、16m，少數有用到 20m 或 22m，但是在連軋機中，增加壞料斷面也受較高軋制速度的限制。為了避免連軋中速度較低的****架不至燙輥，它的軋制速度不能低于 0.08m/s，一般采用0.1m/s，這樣在軋制 φ5.5mm 的線材時，對130×130的坯料來說，為要保持秒流量相等，它的出口速度較低為71m/s，對 120×120是 60m/s，這就是說只有軋制速度提高了，才有條件提高盤重或加大坯料質量。

     5.收得率高

     由于增大了盤重，也就大大地減少了軋頭次數，減少軋廢的機會，其次是減少了切頭切尾的質量比率，這就提高了收得率，原西德拜油希廠的一臺德馬克型 45°無扭高速線材軋機，它的軋制速度為 65m/s，盤重為1500kg，1981年的收得率達 95.81%，將鋼坯在軋制前焊接起來，進行無頭軋制，即可提高作業率和鋼材成材率，這是因為無頭軋制時，由于消除了相鄰兩鋼坯之間的時間間隔，增加了純軋時間，同時，由于減少了因咬入所引起的事故，使作業時間也增加了。

    6.采用計算機控制

    目前無扭高速線材軋機采用計算機控制，計算機主要是用來提高產品質量，提高生產率，縮短研究各項有關問題的過程，降低生產費用。20世紀 70 年代以來，開始出現用計算機控制線材軋機，當然，應具備準確而可靠的連續自動檢測和控制儀表。

   7.軋機效率高

   為提高軋機效率，必須減少輔助生產時間和事故時間，具體措施主要包括有;實現快速換輾和快速換導衛，這類軋機的懸臂式軋輥和軋輥芯軸之間的無鍵連接以及新結構型式的導衛裝置，都為實現快速換輥和快速換導衛創造了良好的條件;軋輥材質采用碳化鎢，提高軋輥壽命，減少換輥次數;軋機結構堅固可靠，有利于承受高速重載，減少設備事故。